上料方式

真空负压自动吸料或手动添加

配比精度

≤±1%

出胶精度

≤±1%

混合比例（质量比）

1:1-5:1

适用胶料

环氧树脂、聚氨酯等双组份树脂(可添加填料）

流量范围

1-5Kg/min

料罐容积

200L

真空浇注罐内尺寸

L：600*W：800*H：1200MM

真空系统

旋片&罗茨真空泵组，极限真空度≤ 50Pa（空载、冷态），空载漏率≤ 50Pa.L/S

控制方式

PLC智能控制，自动配比，自动定量浇注

混合系统

定制加长金属静态混合器，带循环功能

温控系统

PDI智能温度控制，温度室温—120℃内可调，温度误差±2℃以内

清洗功能

高压雾化自动清洗

工作电压

380V 三相五线

使用功率

约12KW

重量

约4吨

占地面积

＜9㎡，高度＜2.5M

气源

0.4-0.7Mpa

内容

静态混料新工艺

传统动态混料工艺

配料时间

在线式配比，即需即配，用多少配多少。适合大批量或间歇性生产，保证树脂混合料的新鲜，流动性和浸润性好。浇注第一件与最后一件产品时混合料的粘度相同，有效提高产品的局部放电水平。不用担心模具泄露造成混料不足，不会因多混料造成浪费。

根据混料罐的大小，一般需30分钟以上。如在浇注过程中有意外耽搁或长时间不用，混合料易老化变稠，影响浇注性能。浇注第一件与最后一件产品时混合料粘度相差很大，不利于工艺一致性。只能一次性配好料，正常需多配料。浇注完成后只能将余料排空，易造成浪费。

设计结构及清洗维护

结构精巧，正常生产时在计量泵压力作用下混合料处于快速流动状态，混料充分，无死角。只需清洗静态混合器部分的100多克的残胶即可，整个清洗过程只需120秒左右，清洗一次只用200ml左右清洗液。

一般动态混料罐结构比较复杂，只能用聚乙二醇或丙酮清洗，清洗一次需要至少半个小时的时间，清洗液20-40公斤；且清洗不彻底，只能精创清罐。清洗及后期维护麻烦，清罐后会有真空泄露的危险，还会有残留物结块等现象，对产品浇注质量有影响。清洗液对环境有影响。

混料配比精度

通过伺服电机驱动计量泵控制出胶，计量误差±1%以内。

一般由人工或电子秤控制混料配比，人工劳动强度大，电子秤易受连接软管、真空、搅拌震动及空中飞料的影响，加上电子秤自身精度和稳定性的影响，计量精度一般＞1.0%

对工艺和树脂 材料的影响

利用计量泵的压力，可以将混合料快速浇注到模具中，浇注速度易控可调，对树脂料的粘度及温度不敏感，工艺适用性强，可适应用户现在和将来不同的树脂配方。

只能靠重力或破空加压浇注，如填料含量高，或混合料较稠，则浇注速度难以控制。

对厂房空间的要求

所有系统可置于地面上，对厂房无特别高度要求，维护方便安全。

采用多层结构（一般为三、四层），需要较高的厂房，生产和维护不方便。

工作强度及对环境影响

所有加料自动完成，全流程真空度、温度及时间等全自动控制，全套设备一人即可操作，劳动强度低。由于全部加料均采用密封自动真空吸料，因此对环境无任何影响。

所有材料需运到顶层才能加料，劳动强度大，一般需4-5人同时操作。采用人工加料，粉尘大，环氧树脂等化学品的加料过程对人体有一定的影响。