拉挤成型是一种高效的复合材料连续生产工艺。简单来说，它是在牵引设备的拉力作用下，将浸润了树脂的连续纤维（如玻璃纤维、碳纤维等）通过一个具有特定截面形状的加热模具，使其固化定型，从而连续不断地生产出长度不限、横截面恒定的复合材料型材。
这个名字也巧妙地描述了工艺的精髓："拉"（Pulling）与 "挤"（Extrusion）的组合，即通过拉伸而不是推动来使材料通过模具成型。它最早在1951年由美国人Brant Goldsworthy申请了专利，并于1960年实现了首次工程化应用。
拉挤成型是一个高度自动化的过程，其生产线主要由纱架、浸胶槽、预成型模具、加热模具、牵引装置和切割装置等部分组成。
成卷的增强纤维（如玻璃纤维粗纱）被放置在纱架上，经过导纱器的精确引导，整齐、平行地进入生产线。为了提升制品的横向强度，有时还会在上下表面引入连续纤维毡或多轴向织物。
排列好的干燥纤维束通过一个开放的树脂浸渍槽，确保每一根纤维都被树脂（如聚酯、环氧树脂、乙烯基酯或聚氨酯）充分浸润，这个过程被称为"湿透"。
浸润后的材料通过一系列精心设计的预成型导板。这个步骤至关重要，它能将纤维和树脂的混合物逐渐引导至接近最终产品的形状，并挤出多余的树脂和气泡。
预成型后的材料进入核心的加热钢模具。模具的温度经过精确控制，其内部的加热区会激活树脂中的固化剂，引发交联反应，使树脂从液态转变为固态，复合材料在此阶段定型。
固化的型材从模具中出来后，由一台往复式的牵引装置（如履带式或往复式夹具）夹持并持续向前拉动，提供整个生产线的动力。最后，根据所需长度，由随动的切割锯将连续的型材切断。
拉挤成型工艺能够灵活地将不同的增强材料和树脂基体组合，以满足不同的性能要求。
常用增强纤维：
玻璃纤维：应用最广泛，性价比高，具有良好的绝缘和耐腐蚀性能。
碳纤维：追求更高强度和模量、更低密度的选择，用于航空航天、高端体育用品等领域。
芳纶纤维：具有优异的抗冲击性和韧性。
常用树脂基体：
不饱和聚酯树脂：应用最广，成本较低，适用于大多数工业用途。
乙烯基酯树脂：提供更好的耐腐蚀性和力学性能。
环氧树脂：拥有卓越的热稳定性、耐腐蚀性和机械性能，常用于高性能要求的领域。
聚氨酯树脂：近年来发展迅速，其黏度低、反应迅速，可实现高纤维含量和更高生产效率，且制品性能优越。
此外，还会使用表面毡来改善制品表面质量，并添加填料、颜料、阻燃剂等来赋予特定功能。
拉挤成型工艺因其独特的优点而在工业界备受青睐，但也存在一些固有的局限性。
核心优势：
高效率与自动化：生产过程高度自动化，可实现连续生产，生产效率远高于其他复合材料成型工艺。
高纤维含量：制品中纤维体积含量可高达80%（重量比可达70%），能充分发挥纤维的增强作用，产品强度和刚度极高。
原材料利用率高：几乎没有边角废料，材料利用率极高，大大降低了材料成本。
制品质量稳定：由于自动化生产，产品一致性、重复性好，性能稳定可靠。
长度不限：可以连续生产任意长度的型材，满足特定工程需求。
主要局限：
产品形状单调：只能生产恒定横截面的线性型材，无法制造复杂形状或变截面的结构件。
各向异性明显：由于增强纤维主要沿纵向排列，制品的纵向强度极高，但垂直于纤维的横向强度则相对较低。
拉挤型材的应用几乎覆盖了所有现代工业领域。
电气与能源：最早和最成熟的应用领域，如电缆桥架、变压器绝缘件、电机槽楔；用于风力发电叶片的主梁和腹板，满足其轻质高强要求；以及用于太阳能光伏组件的边框，替代传统金属材料。
建筑与基础设施：用于制作桥梁、建筑结构梁、窗框、冷却塔结构、格栅、扶手和平台踏板，尤其适合在腐蚀性环境中替代钢材。
交通运输：在汽车工业中用于制造防撞梁、板簧、传动轴等，以实现轻量化；在轨道车辆中用于车厢内饰板、司机室等。
化工与防腐：利用其优异的耐腐蚀性，制作化工管道、储罐、格栅、操作平台等，使用寿命长，维护成本低。
体育休闲：用于制造对强度和重量有高要求的体育用品，如钓鱼竿、曲棍球棒、滑雪杆、高尔夫球杆等。
航空航天与国防：用于生产飞机结构梁、雷达罩、导弹发射管等高性能结构件。
热塑性拉挤成型：随着环保法规日益严格，可回收、可重塑性好的热塑性复合材料（TPC）拉挤技术成为研究热点。但由于热塑性树脂熔融状态下黏度高，浸渍纤维困难，目前主要采用粉末浸渍或混纤纱等方法。
可回收热固性树脂：一种名为类玻璃体高分子的新型可回收热固性树脂的出现，为拉挤工艺提供了新的可持续发展路径，既能保持热固性材料的机械强度，又具备热塑性材料的可重塑和可回收性。
复杂截面与混合工艺：拉挤技术正朝着更复杂型腔、更精密的截面方向发展。同时，与缠绕工艺结合的拉绕成型技术，通过在特定位置引入环向纤维，能显著提高制品的横向或环向强度，拓展应用范围。
拉挤成型是一项技术成熟、经济高效的复合材料制造工艺，尤其适合大批量生产高性能、轻量化、耐腐蚀的恒定截面型材。尽管存在形状单一和各向异性的限制，但其卓越的效率、质量稳定性和材料利用率，使其在众多工业领域扮演着不可替代的角色。
