复合材料因其轻质、高强、可设计性强等优异性能，已成为航空航天、新能源交通、高端装备等战略性新兴产业的关键材料。其性能的充分发挥，高度依赖于先进的制造工艺。本文旨在系统梳理当前主流复合材料成型工艺，为产业应用提供技术参考。
此类工艺设备投入较低，适用于原型制作、小批量或大型制品生产。
手糊成型：工艺最基础，灵活度高，但效率较低，质量依赖人员技能。
真空袋/导流成型：在真空压力下使树脂浸渍纤维，能显著提升制品致密性与力学性能，是改进手糊质量的关键技术。
树脂传递模塑：将树脂注入已放置纤维预制件的闭合模具中固化。效率高，制品两面光洁、尺寸精确，是汽车部件等中批量生产的优选工艺。
此类工艺致力于满足高性能指标或大规模生产需求，自动化程度高。
热压罐成型：在高温高压密闭环境中固化，能生产出孔隙率极低、性能卓越的航空航天级主承力结构件，是高端领域的标杆工艺。
自动铺丝/铺带：由数控设备将预浸料精准铺放至模具，实现了大型复杂构件制造的自动化与数字化，极大提升了生产效率和一致性。
缠绕成型：将浸渍树脂的连续纤维按预定路径缠绕芯模，特别适用于制造高压容器、管道等回转体构件，材料利用率高。
拉挤成型：使浸渍树脂的纤维通过模具加热固化，连续生产等截面型材，效率极高，广泛应用于建材、电工等领域。
未来，复合材料工艺将呈现三大融合趋势：一是 “数字化与智能化”，深度融合传感、数据与人工智能，实现工艺过程的精准控制与优化；二是 “高效率与低成本化”，发展快速固化、非热压罐成型等技术，拓展在汽车等大规模民用领域的应用；三是 “绿色与可持续化”，推动热塑性复合材料、生物基树脂及高效回收技术的研发与应用。
核心制造工艺的持续进步，是驱动复合材料产业创新与扩围应用的基石。把握工艺发展趋势，对于提升我国先进制造竞争力具有重要意义。
