环氧树脂真空浇注是制造干式绝缘互感器（CT/PT）的核心工艺，直接决定产品的长期电气强度、机械稳定性与运行可靠性。这一过程技术密集，需严格控制以下关键环节：
一、 材料处理是基础
浇注前，必须对环氧树脂、固化剂及填料（如硅微粉）进行充分的预干燥与预热，驱除材料内部吸附的微量水分。水分是浇注体产生气泡、降低绝缘性能的主要诱因之一。同时，需严格按照配方比例进行精确的初混合。
二、 真空脱泡是关键
混合好的环氧树脂胶料，必须在高真空环境下进行长时间、充分的脱泡处理（真空度通常需优于50 Pa）。目标是彻底消除搅拌和混合过程中卷入的以及材料自身脱出的气体。脱泡不彻底，是导致产品内部出现蜂窝状气隙或局部放电的根源。
三、 模具与线圈预处理
浇注模具必须洁净、干燥，并涂覆合适的脱模剂。最关键的是，线圈等内部组件必须经过高温真空干燥处理，以彻底排除绕组绝缘层、层间及铁芯缝隙中的潮气。未经彻底干燥的线圈在浇注后会成为巨大的隐患源。
四、 浇注过程需精细控制
真空环境浇注：胶料注入必须在维持高真空的模具腔室内进行，防止气体重新卷入。
缓慢平稳进胶：采用底部或侧面进胶方式，控制胶料以平稳、缓慢的速度上升，以利模具内残留气体被胶料前沿平稳推入排气通道。
温度匹配：控制胶料温度与模具、线圈温度相匹配，温差过大会导致局部固化应力不均或产生内部缺陷。
五、 阶梯固化与应力控制
浇注完成后，需遵循科学的 “阶梯升温”固化曲线。缓慢升温使树脂在低粘度阶段充分流动、浸润，再逐步升温完成凝胶和固化。合理的固化程序能有效降低产品内部热应力，防止开裂。
工艺总结：成功的浇注是 “干燥的材料、彻底的真空、匹配的温度、科学的固化”四要素协同作用的结果。任一环节的疏失都可能导致产品绝缘性能下降，甚至在未来运行中发生击穿故障。
应对上述严苛工艺要求，我司推出的环氧真空浇注设备提供了集成化解决方案。系统集成了高精度计量、高温真空薄膜脱泡、恒温控制及全自动程序化浇注功能，真空度可达5Pa以下，确保材料处理与浇注全过程处于最佳状态。其模块化设计可灵活适配不同规格互感器的生产，帮助客户稳定实现高质量、低缺陷的绝缘件制造，提升产品核心竞争力。
